Loading & Unloading Management
Fitur Loading atau Stuffing dipergunakan untuk proses loading barang saat penjualan yang dilakukan oleh internal sub-organisasi perusahaan. Sedangkan fitur Unloading digunakan untuk proses bongkar barang saat kedatangan material yang dikirimkan oleh supplier kepada perusahaan.
Hasil dari fitur unloading secara otomatis akan menjadi landed-cost (cost adjustment) dari barang-barang yang dibongkar. Sementara untuk setiap keterlibatan seorang buruh/pekerja di dalam proses loading/unloading tersebut, sistem juga memungkinkan untuk secara otomatis menghitung biaya-biaya buruh/pekerja. Biaya yang dapat diperhitungkan secara otomatis termasuk biaya pokok maupun komisi atas setiap buruh/pekerja yang terlibat di dalam proses loading/unloading tersebut.
Container Management
Fitur container management berguna untuk mencatat dan mengelola data-data container masuk (kedatangan) maupun keluar (pengiriman), baik milik perusahaan maupun milik shipping line/forwarding yang keluar/masuk dan sedang tinggal di lokasi perusahaan.
Fitur ini sangat berguna sebagai penyedia data ketersediaan container yang dibutuhkan dan container yang harus segera dikembalikan untuk meminimalisir biaya akibat kesalahan pengaturan pemakaian container.
Production Worker Presence & Payroll Management
Sistem UntaERP telah mendukung mekanisme pencatatan kehadiran pekerja/buruh serta konfigurasi mekanisme pembayaran pekerja harian dan borongan. Pekerja harian dan borongan ini termasuk untuk pekerja borongan bagian produksi maupun pekerja harian/borongan bagian distribusi termasuk bagian loading/unloading, dan juga termasuk biaya pengawas harian/borongan.
Konfigurasi mekanisme pembayaran pekerja harian/borongan ini mencakup komponen biaya/pendapatan pekerja per-output yang dihasilkan, komisi kehadiran dan kriteria lainnya, serta pemotongan pendapatan/komisi kedisiplinan dan kriteria lainnya.
Sementara periode kehadiran dan pendapatan pekerja harian/borongan dapat ditentukan ke dalam mingguan, dwi mingguan, maupun bulanan sesuai dengan target dan strategi perusahaan.
Slot Type & Manufacturing Resource Configuration Management
Slot Type merupakan fitur untuk mendefinisikan slot pembagian waktu pekerjaan dari setiap shift (1, 2, 3) ataupun batch slot production time. Diintegrasikan dengan konfigurasi resource dan worker maka fitur ini akan sangat berguna bagi pemutaran (rolling) shift antar kelompok shift pekerja/buruh.
Fitur Manufacturing Resource Configuration merupakan landasan dari fitur Manufacturing/Production yang disediakan oleh UntaERP yang mendukung baik untuk Discrete Manufacturing maunpun Process Manufacturing.
User wajib mendefinisikan resource (sumber daya) apa saja yang ada di dalam infrastruktur pabrikasi perusahaan. Infrastruktur pabrikasi perusahaan dikelompokkan secara berjenjang dari Resource “Plant”, Production Line, Work Center, Work Station, serta Worker dan Machines. Informasi yang disediakan di dalam konfigurasi sumber daya pabrikasi perusahaan ini termasuk diantaranya: jenis-jenis output baik single, multi, maupun optional output; kapasitas terpasang; kapasitas maksimum; kapasitas optimum; transisi/alur WIP; Slot Type.
Apabila user mendefinisikan dengan baik konfigurasi sumber daya pabrikasi ini, maka management perusahaan akan mendapatkan informasi yang sangat berguna bagi pendukung pengambilan keputusan management terkait perencanaan infrastruktur pabrikasi perusahaan, forecasting, production scheduliing, dan material requirement planning.
Manufacturing Forecast
Sistem UntERP menyediakan fitur bagi departemen produksi atau PPIC (Production Planning Inventory Control) perusahaan untuk membuat prakiraan kebutuhan produksi (manufacturing forecast).
Manufacturing Forecast didahului dengan prakiraan dan atau target penjualan marketing dan atau pembelian bahan baku (raw material) dalam 1 periode. Periode perkiraan dapat ditentukan sesuai dengan strategi yang telah ditetapkan oleh management perusahaan, baik itu triwulan, quarter, 6 bulan, atau tahunan. Dari prakiraan penjualan tersebut, maka dengan menggunakan data konfigurasi sumber daya pabrikasi (Manufacturing Resource Configuration) yang ada, sistem dapat menghitung kebutuhan bahan baku (raw material) dan prakiraan kebutuhan jumlah produksi. Informasi hasil kalkulasi tersebut disajikan dalam aggregasi secara berkala, bulanan, mingguan dan harian baik dalam prakiraan jumlah, maupun prakiraan biaya dan target pendapatan.
Master Production Schedule (MPS)
Setelah user membuat forecasting, maka kemudian user dapat memproses data hasil kalkulasi forecasting tersebut kedalam bentuk Master Jadwal Produksi (Master Production Schedule) untuk seluruh target produk yang akan diproduksi di seluruh resource di dalam plant pabrikasi perusahaan.
Di dalam fitur MPS ini user akan mendapatkan informasi perbandingan perencanaan produksi antara data yang berdasarkan forecast, actual order (Sales Inquiry atau Sales Order) yang dalam fitur MPS ini disebut dengan istilah Master Scheduled, Actual Scheduled dan actual proses produksi itu sendiri, baik dalam periode bulanan maupun mingguan. Selain data perbandingan tersebut, di dalam informasi MPS mingguan user disajikan informasi mengenai:
- “Schedule Available Balances”, yaitu saldo ketersediaan hasil produksi berdasarkan data penjadwalan yang sudah dibuat oleh user.
- “Schedule Rest Stock For Sales”, yaitu nilai stock akhir minggu yang tersedia dan siap dijual berdasarkan data penjadwalan.
- “Schedule Stock On Hand”, yang merupakan nilai stock sesudah ditambahkan dengan jumlah hasil produksi pada minggu tersebut.
- “Actual Manufactured”, yaitu data hasil produksi yang pada akhir nya di eksekusi oleh bagian produksi di dalam sebuah minggu.
- “Actual Rest Stock For Sales”, yaitu nilai stock akhir minggu yang tersedia dan siap dijual berdasarkan data realisasi sebenarnya.
- “Delivered Quantity”, yaitu jumlah realisasi penjualan berdasarkan data pengiriman kepada customer.
- “Miscellaneous Used Quantity”, yaitu data realisasi pemakaian akan setiap produk selain dari keperluan penjualan.
- “Actual On Hand Quantity”, yaitu seluruh ketersediaan produk termasuk barang-barang yang masih dalam masa inkubasi.
Untuk produk-produk yang memiliki masa inkubasi, maka stock yang masih dalam masa inkubasi tidak akan dianggap sebagai stock yang siap dijual.
Informasi terpenting lainnya yang disajikan di dalam fitur MPS ini adalah data mengenai jadwal produksi mingguan dari setiap resource di dalam plant pabrikasi perusahaan. Yang mana data inilah yang akan menjadi acuan bagi departemen perencanaan produksi, semisal PPIC, untuk membuat Perintah Produksi kepada departemen pelaksana produksi.
Material Requirement Planning (MRP)
Berdasarkan data-data di dalam fitur MPS dan Definisi Konfigurasi Sumber Daya Plant Produksi, user secara otomatis dapat membuat informasi mengenai perencanaan kebutuhan material dari seluruh kebutuhan jadwal produksi yang sudah ditetapkan.
Setelah proses generasi perencanaan kebutuhan material, fitur MRP ini secara umum berfungsi untuk mengkonsolidasikan keseluruhan aktifitas terkait pengadaan dan pemakaian material produksi. Dengan informasi yang disediakan di dalam fitur MRP, user dapat membuat perencanaan mengenai kapan harus membuat permintaan pembelian barang dan kapan harus membuat Purchase Order ke supplier yang di dapat dari data MOQ (Minimum Order Quantity), Safety Stock dan Lead Time dari setiap material dan supplier yang dimiliki perusahaan.
Sama halnya dengan fitur MPS, fitur ini menyediakan informasi berdasarkan data prakiraan (forecasting), actual schedulling, dan actual manufacturing dan usage. Adapun sebagai overview, berikut ini informasi-informasi yang disediakan dalam fitur MRP.
- Projected Requirement.
- Projected Order Released (PORE,
- Projected Order Receipt (POR),
- Projected Available Stock
- Projected On Hand (POH),
- Scheduled Requirement
- Actual Order Requested (AOREQ),
- Scheduled Order Receipt (SOR),
- Scheduled On Hand (SOH),
- Total Actual Manufactured
- Gross Requirement to Manufacture,
- Actual Order Released (AORE),
- Actual Scheduled Order Receipt (ASOR),
- Miscellaneous Used Qty
- Actual Order Receipt (AOR)
- On Hand Quantity.
Manufacturing Order (MO) Management
Fitur ini merupakan sebuah dokumen untuk memberikan perintah dan perencanaan mingguan kepada departemen pelaksana produksi untuk melakukan produksi produk-produk yang diinginkan sesuai dengan instruksi yang dijelaskan dalam dokumen MO, yang mana instruksi tersebut sendiri disesuaikan dengan syarat-syarat yang disebutkan dalam sebuah Sales Order atau sesuai dengan SOP perusahaan.
Di dalam MPS, Manufacturing Order merupakan representasi dari informasi “Actual Scheduled”. Yang mana sebuah MO bisa merupakan kelanjutan dari sebuah MPS ataupun berdiri sendiri tanpa ada keterkaitan dengan MPS. Namun demikian, MO yang dibuat berdiri sendiri pada akhirnya akan dikonsolidasikan secara otomatis sebagai “Actual Scheduled” di dalam MPS apabila ternyata terdapat data di MPS yang sesuai dengan perintah produksi yang dibuat.
Production (Process) Manufacturing
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, modul Manufacturing UntaERP maenerapkan konsep “Process Manufacturing”, namun dengan sendirinya juga dapat diterapkan untuk konsep “Discrete Manufacturing”.
UntaERP Manufacturing mendukung berbagai jenis output produksi, yaitu single output, multi output, dan optional output. Untuk proses produksi yang melibatkan pekerja/buruh harian dan borongan, UntaERP Manufacturing mendukung jenis produksi berdasarkan kategori perhitungan hasil produksi bagi pekerja, yaitu daily/harian, personal result, dan group result. UntaERP Manufacturing juga mendukung perhitungan lembur pekerja.
Dokumen produksi pada UntaERP Manufacturing dapat dibuat berdasarkan sebuah Manufacturing Order maupun tidak. Namun sistem secara otomatis akan menghubungkan dokumen produksi yang dibuat dengan sebuah manufacturing order yang memiliki output dan tanggal produksi yang sesuai.
Apabila perusahaan juga mengimplementasikan modul Quality Assurance, maka modul Manufacturing ini dapat digunakan untuk menangani proses produksi yang menggunakan bahan baku yang berasal dari barang/bahan yang telah di reject sebelumnya melalui mekanisme disposisi departemen Quality Assurance. Hal ini sangat diperlukan sebagai data history serta berguna bagi laporan produksi dan laporan keuangan untuk membedakan antara produksi dari bahan yang baru atau dari bahan reprocess.
Product Costing Conversion
Untuk jenis produksi yang menghasilkan multi output, user dapat mendefinisikan cost/biaya untuk non-primary output dengan metoda standard costing pada product/output tersebut. Selain dengan metoda standard costing, user juga dapat mendefinisikan cost non-primary output tersebut berdasarkan nilai konversi/setara nilai dari sebuah product lainnya.